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摘要：BMW斯太尔工厂启动用于“新世代”（Neue Klasse）车型的驱动电机的批量生产，与第五代xDrive车型相比，能量损耗降低40%，成本下降20%，重量减轻10%——整车效率提升约20%。

关键词：BMW、电机、电驱系统、Neue Klasse、零部件

BMW斯太尔工厂已启动“新世代”（Neue Klasse）车型驱动电机的批量生产。这款用于第六代BMW电驱系统（Gen6）的电机，是奥地利斯太尔工厂生产的首款全电动传动系统。该电机将从这里运往BMW全球生产网络，为“新世代”车型提供动力支持。

从2022年项目启动至2030年，BMW将在斯太尔工厂投入超过10亿欧元，用于拓展电动驱动系统的研发与生产能力。此次产能扩张将确保该工厂继续保持BMW传动系统核心生产基地的地位。据悉，斯太尔工厂已为BMW和MINI品牌研发并生产内燃机超过40年，BMW表示，这种在传动系统领域积累的丰富经验与专业知识，使其成为生产第六代电动电机的理想选择。未来，该工厂将继续并行生产柴油和汽油发动机。

新的电机装配线将容纳约1000名员工。到2030年，根据全球市场需求，斯太尔工厂可能有半数员工投身于电动出行相关业务。

电动驱动系统的核心部件——转子、定子、变速箱和功率转换器，都将在斯太尔工厂生产。电动电机的壳体将由兰茨胡特工厂的铝铸造车间铸造，随后在斯太尔进行进一步加工。功率转换器将在全新的厂内洁净室环境中生产，这标志着这家奥地利发动机制造商正式涉足电机电子领域。

斯太尔工厂生产的电驱部件将通过两条新生产线完成装配。第六代电动驱动系统的整体生产理念遵循模块化体系原则，能够灵活生产适用于全系列“新世代”车型的多种电动传动系统衍生版本。这种模块化概念不仅在研发和生产中实现了规模经济效应与成本节约，还提升了产量的可扩展性，同时确保生产、供应链和采购环节具备高度灵活性。

第六代电动电机经过了重大升级：转子、定子和功率转换器均针对该技术新一代的800伏架构进行了整体设计，以最大限度发挥驱动系统的性能与效率。

通过优化几何结构和冷却系统、减少摩擦，两级直齿变速箱的性能得到提升，同时用户关注的声学体验也进一步优化。电动驱动系统的功率转换器采用了800伏技术和碳化硅（SiC）半导体技术，以提高效率。该功率转换器完全集成于电机壳体中，可将高压电池的直流电（DC）转换为供电动电机使用的交流电（AC）。

“将‘新世代’系列的一款未来车型与第五代xDrive车型相比，电机的进步十分显著：能量损耗降低40%，成本下降20%，重量减轻10%。这些改进为整车效率提升约20%做出了重要贡献。得益于高效的动力系统设计以及高压电池的高能量密度，‘新世代’首款车型BMWiX3的续航里程（WLTP标准）可达800公里。”

——BMW全球动力总成研发高级副总裁马丁·考夫曼

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