随着丰田汽车推出燃料电池车（FCV）“Mirai（「未来」的日语读音）”的第二代车型，日本中部的各零部件公司开始正式为其提供相关零部件。丰田合成公司启用了氢气罐专用工厂，电装公司也开始量产专用的省电半导体。FCV比电动汽车（EV）需要更先进的控制技术，而日本在技术开发上处于领先地位。随着FCV的普及，在商业竞争中获胜的零部件公司将获得更多的收益，竞争力也将随之增强。

生产新款“Mirai”氢气罐的丰田合成工厂

（图片来自网络）

12月10日，丰田合成的小山享社长在高压氢气罐工厂（位于三重县员弁市）的下线仪式结束后，接受了记者的采访。他表示，“将来除了乘用车以外，高压氢气罐还有望用于（卡车和客车等）商用车”。

丰田合成公司投入约120亿日元（约7.59亿元）成立了一家工厂，专门用于生产安装在新款“Mirai”车身后部的氢气罐。该工厂不仅有搬运氢气罐的无人机器人，还配备了利用太阳能等可再生能源作为电源的设备等最先端的技术。此次是丰田合成时隔13年半后再次在日本国内新设工厂。该氢气罐的特点是采用特殊的树脂容器密封，外面裹上碳纤维强化塑料等，在确保强度的同时减轻了重量。这款产品是与丰田公司共同开发的，虽然目前的产能尚未公开，但工厂为将来的增产预留了空间。丰田合成表示，“随着FCV的普及化，将逐步提高产能”。

电装公司开发出“Mirai”专用的“功率半导体”，并从2020年10月份开始量产。这款半导体使用了省电性能优越的材料，体积比以往产品减小了三成，电力损耗减少了七成。这有助于控制多个半导体的零部件的小型化以及车辆油耗的改善。

丰田自动织机新开发出了用于提高“Mirai”输出功率的燃料电池空压机和氢气循环泵。通过减轻重量，这两款产品都降低了成本。

爱知制钢向“Mirai”提供新开发的高强度高压氢气用不锈钢。这种不锈钢被用作氢气填充口等多个零部件，钢材成本比以往产品降低了一成。该公司在关市工厂（位于岐阜县关市）设立的高压氢气试验室也完善了开发体系。相比初代“Mirai”，新款“Mirai”上采用了更多的爱知制钢提供的零部件，该公司的经营主管野村一卫表示，“随着氢能社会的发展，该领域的钢材销售额有望提升”。

FCV也被称为“终极环保车”。当前的发展模式是通过乘用车发展技术，而通过商用车来盈利。丰田在保持电动汽车全方位战略不变的同时，希望将FCV打造成新一代汽车的支柱，像混合动力车（HV）那样依靠极具竞争力的自主技术获得成功。这次的产品（“Mirai”）也是丰田集团的集大成之作，各子公司都向初代“Mirai”提供了零部件，但在第二代“Mirai”零部件的种类和数量上都有所增加。除了丰田合成外，其他企业也立足未来，决心在FCV领域加大投入。

在商业竞争日益激烈的情况下，FCV可能成为最有希望的出路之一。12月7日，由丰田等公司主导成立的自愿团体“氢价值链推进协议会”中，包括电装、爱信精机、丰田织机在内的主要零部件厂商都参与其中。

欧洲和中国相继将目光转向氢能，不断推进这方面的开发。日本政府也在加速实现温室气体净零排放的目标，目标到2030年使用氢气作为燃料提供日本国内10%左右的发电量。有观点认为，控制氢气的技术还可以借鉴在发动机上积累的经验，这对于拥有垂直综合型供应链（从零部件生产到汽车组装都在同一集团公司进行）的日本来说极为有利。

据相关人士透露，丰田第二代“Mirai”上，“FC电堆等基础零部件仍旧大多数是日本产品”。在零部件“自产化”以及控制制造成本的阶段，“HV‘普锐斯’也曾走过相同的道路”。丰田的前田昌彦执行董事也指出，“（FCV供应链的构建）将逐步完成”。

第二代“Mirai”使用高级车通用车架，在加入驾驶辅助等高级功能的同时，价格也比第一代低了30万日元（约1.89万元）。除了需要官民一体，共同推动加氢站等基础设施建设以及降低氢气自身的价格之外，选择更便宜的原材料和实现零部件的通用化从而降低车辆成本是FCV普及的关键。丰田公司可以自产零部件，今后将继续发挥其“降本”的看家本领。

各零部件产商为FCV做好准备！丰田合成建立氢气罐专用工厂